海螺低氮燃烧技改实现NOx排放降30%

　　技改期间，公司各级管理和技术人员奋在施工一线，针对设计中各个环节数据逐一核实，多次与外委海螺建安施工技术人员进行沟通，研讨分解炉内部施工方案，施工过程中，安排专业技术人员跟踪监控，并做好窑尾烟室缩口尺寸、分解炉托台尺寸、燃烧器安装箱内部尺寸等原始数据收集，建立技术台帐，为后期运行和调整提供依据。6月30日芜湖海螺一线低氮燃烧技改项目顺利通过海螺川崎日方专家现场验收，各项施工数据符合设计要求，为后期**、稳定运行打下坚实基础。
　　
　　调试期间，通过对系统风量、三次风挡板开度、窑头和分解炉用煤比例、分解炉上下喂煤比例作出明确要求，改变了原有操作思路，树立全新工艺调整思想，对精细化操作提出更高要求。
　　
　　监测人员每隔两小时对预热器各监测点进行现场测定，作好每次工艺调整前后数据记录和运行分析，及时掌握工艺调整后系统参数变化，公司安排管理人员夜间值班，统一工艺操作思想，对调试过程中出现的问题及时同日方专家进行交流研讨，确保在稳定运行的前提下达到较佳脱氮效果。
　　
　　从运行结果看，窑产量稳定，熟料质量受控，通过调整窑尾风机转速、三次风挡板开度，改善了分解炉燃烧效果，优化了窑炉用风比例，预热器出口负压从-5700Pa下降至-5300Pa,预热器出口废气温度下降，NOx含量从550-600ppm下降至400-450ppm。
　　
　　经过低氮燃烧技术改造后，芜湖海螺一线系统NOx含量下降30%，熟料热耗也有所下降，达到了明显的节能降耗目的，也为该技术在其它生产线推广应用积累了成功经验。