海螺低氮燃烧技改实现NOx排放降30%

【建材网】根据《国家环境保护“十二五”规划》目标，“十二五”时期，水泥行业氮氧化物排放总量要下降10%，作为水泥行业排头兵，海螺集团对脱硝工作高度重视，积极实施脱硝试点工程，早在2003年，公司就对脱硝技术进行了研究与应用，并在10000t/d熟料生产线上采用德国伯利休斯和丹麦思密斯低NOx燃烧器和多重燃烧等技术，十一五期间，公司在新建5000-12000t/d生产线上均采用低氮燃烧技术，以降低NOx排放水平。
　　
　　2012年元月，环境保护部副部长张力军率总量减排第10核查组在海螺集团考察调研水泥行业污染减排工作时指出：海螺集团作为中国水泥行业的龙头企业，在资金、技术方面具有很强优势，多年来在技术革新上敢为人先、不断超越，当前，要大力推行低氮燃烧技术，积极发挥自身优势和水泥工业特点，率先在全国完成水泥企业低氮燃烧技术，率先建设运行脱硝设施，对全国水泥企业环境治理起到积极的示范作用。
　　
　　为落实张部长要求，海螺水泥对脱硝技术进行了研讨和总结，并及时启动脱氮减排项目，积极开展低氮燃烧技术改造，主动承担社会责任。公司多次组织子公司、设计和施工单位召开专题会议，统一思想认识，增强低氮燃烧技术改造的紧迫感和责任感，加大工作力度，强化责任落实，确定技改方向和目标。
　　
　　经过与川琦重工、伯利休斯、史密斯及川仪公司、中材国际等国内外厂家、专家多次交流，决定与日本川崎重工合作，共同开发低氮燃烧技术，并将芜湖海螺、建德海螺、重庆海螺作为靠前批技改项目。为保证技改项目顺利实施并取得预期效果，公司工艺总工程师李乐意亲自负责技改方案评审和项目组织协调，并对工艺布置、设备选型、操作优化提出具体要求。
　　
　　2012年6月19日，芜湖海螺1#5000t/d生产线脱氮技改项目正式启动，所采用分级燃烧改造技术为国内首次应用。该技术是对现有分解炉及其燃烧方式进行改造，通过增加窑尾缩口尺寸，将原先入分解炉2点喂煤改为4点喂煤，下部燃烧器沿分解炉三次风切线方向进入分解炉，上部燃烧器沿分解炉中心线方向进入分解炉，其中两点喂煤位置定在窑尾缩口上方，在窑尾缩口上方形成单独还原区，形成CO，利用CO还原NOx，较大限度形成还原区，达到降低NOx目的。
　　
　　早在六月初，芜湖海螺公司并组织相关专业人员召开技术研讨会，消化设计图纸，研讨实施方案，落实各类材料备件采购。在前期技术研讨过程中，多次与海螺设计院、海螺建安公司等兄弟单位就燃烧器角度定位、喷煤管道走向定位、空气炮位置定位及内部耐火材料配置等实施环节进行沟通交流，在技改停窑前，已将燃烧器安装，取样检测孔预留，有效节省了技改时间。