徐工混凝土基地竣工投产仪式隆重举行

　　新的混凝土采用集约化生产方式，有效利用每一寸土地、每一份资源。基地达产后，单位面积产出值将达到行业平均水平的1.3倍，人均产出率将比原来提高65%，是主要竞争对手的1.5倍，均达到了行业较高水平。“数字化”是制造业发展的趋势。在徐工混凝土建设过程中，MES、物联网等原来只是概念性的信息化技术，经过充分论证后被使用在各个制造环节。在厂房、机械设备之下，遍布着一张信息传递的“网络”，这张“网络”将计划信息、工艺技术信息、生产管理信息、质量管控信息等有机结合在一起，实现了制造过程的“智能化控制”。此外，“线性化作业”在每一个制造单元体现得更为明显，复杂的制造过程被科学地拆解成一个个工序、工位、工步，保证了员工快速熟悉新工艺、新方法，有效提升了制造效率。“现在还仅仅是试生产阶段，我们的产能就已经达到了技改之前的产能水平。预计在２个月内就可实现产能翻番。”徐工建机泵送机械制造研究所所长李晓峰这样介绍。
　　
　　技术改造必须适应产品发展的需要。在基地建设的同时，徐工建机启动了产品技术的“标准化、模块化”工作。所有的产品、零部件、结构件被重新梳理，形成标准化系列，实现模块化统型。该项工作的推进为工艺技术的提升、制造效率的提高奠定了良好基础，完善的工艺规划进一步促使产品设计水平的提升，从而实现工艺与设计的共赢共进。目前，徐工新一代“K”系列产品也全新问世，该系列产品整体节能效果比行业高出7%，将为客户、为社会带来更好的服务和价值。
　　
　　铸就领跑全球的徐工品质
　　
　　高水平产业基地的竣工投产，将徐工混凝土机械制造技术提升到了一个崭新的高度，同时也为产品提供了充分的品质保障。
　　
　　全球较大的7联跨厂房中，齐刷刷的7条泵车装配线，全面采用智能化拧紧机、助力机器手等自动化设备，线上装配率达到90%以上，装配效率达到行业一流水平。在产品涂装工艺过程中，行业内采用了恒温输送涂料、推进了零部件面漆化工程，并采用汽车行业较先进的集中输调漆系统，保证喷涂效果较好。全面引入MES智能化生产管理系统，对从订单下达到产品完成的整个生产过程进行优化管理，有效实现技术、制造、信息、物流、管理五者有机结合。采用焊接工作站+焊接专机的形式提高自动化焊接率及焊接效率，自动化焊接率达到行业先进水平。推行精益生产组织模式，加工单元按线性分布，板材下料全部使用国际先进的切割机械，结构件全部使用拼箱胎具拼点，关键结构件全部为焊接机器人焊接，关键基础零部件的加工全面采用全球尖端装备。全面推行精益六西格玛管理方法，严格执行“进厂控制”、“过程控制”、“成品控制”和“持续改进”，形成了行业内特别的品质保障优势。
　　
　　早在上世纪八十年代，徐工就生产出了国内靠前台泵车，成为行业翘楚。新产业基地的竣工投产，使徐工再次冲刺在了中国混凝土机械行业的前沿，继续引领行业走向新的高端。