一种新型涂装技术：热熔漆及其涂装

　　
　　热熔漆涂装平面零部件其工艺过程如图1所示。待涂装的板状零部件先由加热辊筒对工件表面加热，然后工件通过红外线灯照射区加温，送漆装置将热熔漆加热到120℃～150℃，由变频的精密齿轮泵把漆液输送至滚涂设备的辊筒，辊筒将漆液辊涂至工件上。
　　
　　漆涂机有三支辊筒组成，三支滚筒的作用分别是，靠前支辊筒用于调节热熔漆的上漆量，第二支辊筒是将热熔漆滚涂至工件上，第三支辊筒是改善和调整滚涂后的表面效果，因这时热熔漆仍处于热塑状态，通过辊筒滚压可使表面形成木纹管孔等纹理。为了达到表面质量，再辊涂2遍紫外线固化的UV漆，经过照射紫外线，使UV漆固化，工件完成了底漆、面漆的全部涂装。欧洲目前已有几条采用这种工艺的生产线在运行。
　　
　　热熔漆涂饰木单板的工艺过程如图2所示，木单板先经过染料装置作着色处理，也称为底着色。着色后的单板经过热风干燥区干燥，干燥后的单板进入热熔漆涂装装置，装置将单板加热，然后将加热到120℃～150℃的热熔漆，由变频控制的精密齿轮泵把热熔漆输送至涂漆装置(图3)。木单板涂装是采用刮涂工艺、精密的刮刀将热熔漆涂饰在木单板表面(图4)。涂了热熔漆的木单板经冷却后，接着滚涂紫外线固化的UV面漆，经过紫外线照射固化，完成了木单板的表面涂装。图5所示的是木单板热熔漆装设备.
　　
　　3热熔漆涂装与普通涂装的对比
　　
　　3.1涂装工艺
　　
　　目前油漆的一般步骤是：上腻子→砂光→上底漆→砂光→再上底漆→砂光→上面漆。若要达到家具重要表面的性能要求，底漆可能要多于2遍，面漆也要多于1遍。热熔漆涂装从底漆至面漆可连续涂装、中间不需砂光工艺，这缩短了工艺路线、提高了生产效率，同时也省去了砂光设备，砂磨材料的支出。工艺流程的缩短也使厂房的面积减少。
　　
　　3.2热熔漆用量及成本
　　
　　目前一般涂装底漆的涂布量在80g/㎡至110g/㎡之间。这主要是由于底漆的粘度小，固化含量低所致，要达到一定的涂布量就要经过多次涂布。而且每次涂布都要经过干燥、砂磨等工艺操作，否则就影响漆膜的附着力和表面的平整度。据统计较多的底漆面漆涂装次数高达9次以上。在普通涂装中成膜的涂料在60g/㎡至80g/㎡之间，其中的30％的涂料都被砂磨掉了。热熔漆由于其高韧性和高耐磨性的特点，在达到或超过传统油漆性能指标时的涂布量在25g/㎡～35g/㎡，由于热熔漆的粘度大，所以底漆的涂布可一次完成，在热熔漆与面漆之间不必进行砂光。
　　
　　热熔漆的材料成本230元/kg，以25g/㎡涂布量计算，热熔漆的单位材料成本5.75元/㎡。普通油漆涂装的材料成本30元/kg至60元/kg，取中间值45元/kg，以涂布量80g/㎡计算，普通油漆单位材料成本3.60元/㎡，另外加上砂带费用0.30～0.40元/㎡，普通油漆的材料成本4.00元/㎡。相比较使用热熔漆并不能降低成本，只能提**率。