山东铝电解铝厂节能减排迈出新步伐

    中铝山东企业电解铝厂以创建资源节约型、环境友好型企业为目标,通过实施强化基础管理,加大科技投入改造落后的工艺设备,大力发展循环经济、倡导清洁化生产等一系列有效手段,较终实现了由能耗大户向节能大户的根本性转变,企业在节能降耗减排道路上迈出了新的步伐。据统计,该厂今年1~4月份产量比去年同期增长30%,普通铝锭制作成本同比降低408.7元/吨,铝锭综合交流电耗同比降低106.47kwh/吨,各项成本及消耗指标均达到历史较好水平,在国内同行业中继续保持领先水平。
        
　　山铝电解铝厂首先从强化管理入手,建立健全了完善的节能管理体系。按照标准量化管理的要求,对原来的能源、设备、物资、生产消耗等涉及到节能降耗的各项制度进行了修订,瞄准国内同行业的先进指标重新调整消耗标准。
        
　　该厂还通过严格落实单位“一把手”职责,强化节能降耗管理措施落实。要求专业科室对车间每周、车间对班组每天进行一次实地检查,检查考核情况都要在局域网公开。其间若被上一级领导现场查出“跑冒滴漏”问题,除重点追究责任车间外,专业科室和分厂主管领导也要承担相应的连带责任。
        
　　该厂运用先进的数据化与信息化管理,建立了动力能源指标控制中心,对全厂水电汽风能源指标进行监测,实现了能源指标动态管理。同时利用微机网络、自动控制软件等设施,对生产工艺参数和技术指标进行全方位监测、分析和控制。对检测到的数据,每天对能源消耗指标及成本费用信息上网公布,同时每周召开一次指标分析会、每月召开一次经济活动分析会,对全厂能源消耗、经济技术指标、成本费用进行分析,并根据指标变化情况,随时进行调整,稳定了生产,消除了指标波动,提高了指标水平。
        
　　为有效降低吨铝电耗,该厂大力开展了以“降电压、降效应系数”为主题的“双降”技术攻关活动。通过实施电压平衡测试、降低炉底电压、优化电解质成分、调整换极周期等一系列技术攻关,使电解“双降”等各项指标,在国内同类槽型中保持了较高水平。与去年同期相比,槽平均电压降低100mV;效应系数降低0.4次/槽日;综合交流电耗降低61.38kwh/t,年节约用电达472万Kwh,创价值达158万多元。
　　        
　　与此同时,他们充分利用自身雄厚的技术资源,致力于科技研发创新,或引进、或自行开发先进工艺、技术和装备,大力淘汰改造落后生产线,推动节能降耗减排工作不断深化。其中采用干法净化对电解烟气进行处理,改造后的电解能耗指标有了较大降低,综合电耗较改造前降低1158千瓦时/吨,烟气排放浓度达到9.2毫克/立方米、氟化物排放浓度达到0.2毫克/立方米,大大低于国家100毫克/立方米、6毫克/立方米的排放标准,居国内同行业先进水平;在铸造工序,该厂引进具备国际先进水平的双室炉和熔炼炉,采用中央蓄热燃烧器装置,提高了铝液热量循环利用率,使吨铝天然气消耗由原来的100立方米降到70立方米,废铝烧损降低7%,仅此一项,年节约天然气达240万立方米,创价值465万元;在碳素生产工序,积极推行优质阳极改进工艺,抓好从原料均化、分析控制、糊料自动输送、焙烧参数优化、残极清理等过程控制,电解阳极吨铝净耗比上年降低10kg,年节约阳极消耗770吨,节约价值200多万元。另外,优质阳极用于电解生产后,电解槽平均电压降低10mV,年节约用电190万kwh,节约价值63万元。同时还大大减少了沥青烟气等有害物的排放,实现了残极的全部回收利用。